汉产轿车发动机品质名列本田系统全球生产工厂前茅。昨日，从东风本田汽车有限公司获悉，东风本田已具备20万台发动机总成生产和12万台发动机铸造加工能力，其生产的发动机总成多项指标达到本田全球生产工厂的标杆水平(区外不良率0.7%以下),特别是缸盖铸造水平名列本田全球工厂首位，缸体铸造水平名列前五名。
2004年2月，东风本田一期工程建成投产，形成年产3万辆整车及发动机装配的生产能力。2005年12月，东风本田正式启动12万台发动机建设，2007年3月，机加工项目建成投产。东风本田发动机机加工项目由缸体、缸盖两条生产线组成，设计能力为12万台/年，生产思域1.8L、CR—V2.0L发动机的缸体和缸盖。该生产线采用柔性化制造系统，实现多品种共线生产，以后只需要进行少量投资就可以达成24万台并增加新的机型。2008年，东风本田又完成了发动机铸造项目建设。由此，东风本田公司基本具备了发动机制造的铸造、机加、装配各项工艺，结束了江城“有整车无发动机”历史。2009年5月，东风本田又建成新的动力总成装配工厂，初步达成20万台套/年动力总成生产规模。去年，东风本田公司汽车销售超过21万辆，公司发动机制造部科学调度生产安排,在较高程度上满足了配套需求,降低了生产成本。
东风本田发动机铸造的多项指标如何达到本田系统的标杆水平?东风本田发动机制造部副部长介绍，从工艺设备引进开始，公司通过学习借鉴本田及东风其它兄弟单位经验，结合工艺特性和自身实际，对所引进设备进行优化。如将原有的低压铸造空气加压改善为惰性气体氮气加压，对工件冷却输送线由滚筒式冷却优化为悬挂式冷却等。通过加强人员培训、严格管理、协作生产,使铸造节拍及各项生产参数得到稳定控制。另外，还创新性地引进机器人模具喷涂系统以取代现有人工喷涂，不仅提高喷涂质量，而且有效地保护作业员工安全与健康。目前，机器人模具喷涂系统已通过三轮测试，预计今年3月投入量产。项目建成后，东风本田将成为本田系统乃至国内汽车行业唯一一家使用先进机器人系统进行模具铸造前喷涂的企业。
东风本田动力总成装配工厂生产思域1.8L、CR—V2.0L、2.4L、思铂睿2.4L四个机型的动力总成，是本田全球第一家以前悬底盘同发动机结合的动力总成形式向外供货的工厂。整个装配生产线采用了输送滚道线和空中摩擦悬线组成，此方式既提高了输送效率，又减小了工厂内的噪声，为员工创造了舒适的工作环境。2009年，该工厂导入发动机追溯管理系统，对安全和重要机能部品、QA设备、重要岗位的作业信息进行自动记录，每一台发动机都有详细的制造履历可以查询。由于有可靠的品质保证系统，东风本田现有工厂无需进行冷热测试，直接对外出货，流出品质水准在本田制造系统位居前列。
东风本田公司执行副总经理陈斌波表示，国内拥有本地发动机自制生产能力的整车厂为数不多，武汉地区仅有东风本田一家。为满足日益增长的市场需求，东风本田已经启动能扩建设，今年春节后将形成24万辆整车生产能力，明年将具备24万台发动机产能。
武汉开发区汽车产业发展15年，已集聚七家整车企业，但是变速箱等部分核心零部件仍来自外地。今年，武汉开发区汽车产业将迎来大发展，除神龙公司武汉二厂投产、东风本田二厂年内启动建设外，开发区还将致力于引进汽车发动机、变速箱、汽车电子等核心关键零部件。目前，东风乘用车公司自主品牌发动机项目正在积极推进中，今年年内有望启动建设，预计2011年投产。
