日本埼玉县产业技术综合中心（SAITEC）发表了有关微细深孔实现高质量化的研究成果。该研究在制造喷嘴时的微细深孔钻头加工中采用了超声波振动切削及磨薄钻头的方法，并研究了其效果。研究结果显示，通过超声波振动切削延长了工具寿命，同时还提高了加工时的精度。通过磨薄钻头也延长了工具寿命，提高了真直度。
为了提高燃气轮机及船舶用柴油发动机的效率、削减尾气排放，需要控制燃料的流量，均一进行喷射。为了实现这一点，必须高精度加工燃料喷射喷嘴。但喷嘴材料多使用难削材，很难提高加工质量。因此，此次为了在实际加工条件下提高真直度，以能够在不锈钢上加工直径为0.2mm，L/D（加工深度/加工直径）为20以上的深孔为目标进行了研究。
一般情况下，在微细深孔的钻头加工中，切削液很难注入深孔中，刀头在高温条件下容易磨耗。由于采用刃长较长的细钻头容易折断。因此，通过采用磨薄钻头尖的方法，减小了力及热量，另外通过使钻头纵向进行超声波振动，同时进行加工，还冷却了刀头。
结果表明，利用超声波振动，切削动力可削减约30％，通过磨薄钻头可削减约50％。而同时采用这两种方法，切削动力可削减约70％。工具寿命方面，通过采用这两种方法可延长约8倍。另外，通过磨薄钻头，深孔的真直度还提高了约50％。
基于以上结果，SAITEC计划试制带有微细深孔的燃气轮机及船舶用柴油发动机的燃料喷射喷嘴。如果该喷嘴可达到实用水平，则有望提高发动机的燃效效率，减少尾气排放。
