卓越的白车身焊接解决方案
白车身系统——优化从零部件到整车的增值过程
ABB长期不懈地开发创新的标准化、模块化解决方案，致力于提高汽车组件生产到整车生产的柔性和效率，还特别针对发动机仓、车门、侧围等主题分总成设计开发了专门的解决方案。
我们自项目初期就与客户开展密切合作，采用虚拟仿真等手段，我们可参与同步工程，样件开发，对可预见的产品几何精度问题提供离线调整依据。这一点对于高效的白车身生产保证其稳定精度至关重要。
ABB还提供全柔性车身点焊系统，将生产柔性进一步扩展到适应数个汽车生产平台。采用该系统后，车身装焊时夹紧始终保持，从而消除了夹持点偏移的问题，确保达到优异的几何精度。
ABB独有的柔性总拼技术——专利技术 全球领先
ABB拥有庞大的全球研发团队和优秀的研发人员,05年在中国设立了全球性机器人研究中心,致力于研发优化客户生产线、提高生产效率的全球领先专利技术。
ABB Flexiframer——柔性总拼技术是一项ABB独有的专利技术, 利用机器人抓取紧凑总拼夹具,可在一个工位柔性实现多个车型的总拼,提高焊枪可达性能, 同时具有很好的结构刚性和重复定位精度,可大力缩短其集成到现有生产线上的时间。
目前该技术已被北京奔驰-戴姆勒·克莱斯勒汽车有限公司、神龙汽车有限公司、上海汽车股份有限公司等国内著名的汽车公司采用,并得到了客户的一致认可。
优秀卷边解决方案——为客户创造有利的市场竞争优势
作为中国公众认为最具影响力的十大汽车厂商之一的神龙汽车有限公司 (简称武汉神龙），拥有国际先进工装设备和产品技术,并具备年产30万辆轿车、40万台发动机的生产能力。近年来，ABB已经向DPCA提供了包括白车身总线、柔性装配系统以及车身外覆盖件生产线等多个项目。
在合作的第二期项目中，ABB法国卷边设计专家也参与了卷边工艺的机器人岛设计，充分体现了ABB全球资源共享、技术无国界的核心理念。同时该卷边项目将有利于推动机器人卷边技术在中国市场的发展，完善供应链本地化体系，巩固ABB机器人卷边工艺在世界的领先地位，为今后更好地服务于中国汽车市场打下坚实的基础。
作为世界领先的卷边工艺专家，ABB拥有多年的机器人卷边技术研发与应用经验，同时为车身部件装配领域提供以标准机器人为核心的系列化、柔性化卷边工艺及解决方案。其优质的卷边质量、快速的安装能力能满足市场由低到高的产量需求，提高生产效率。
领先激光焊接技术携手客户共创辉煌
上海大众汽车有限公司（简称上海大众）是目前国内生产规模最大的现代化轿车生产基地之一，年生产能力45万辆，2006年销量高达35.2万辆。现有大众和斯柯达两大品牌，产品包括桑塔纳、桑塔纳3000型、帕萨特、波罗、途安和即将上市的斯柯达明锐等五大平台六大系列几十个品种。
“我们与上海大众一贯保持着长期良好的合作关系，ABB为其度身定制的技术解决方案、具有竞争力的价格是战胜竞争对手、赢得多次合作的重要原因。”ABB机器人部中国区总裁倪思德先生说
最近的一次合作中，ABB为上海大众全新的生产线提供了白车身总拼焊接生产线和车顶折边工作站,其中包括5台机器人工作站、机器人卷边技术、FlexTrack柔性生产线技术、Audi 柔性驱动系统、激光源、夹具、机械手助力臂等。该项目于2007年7月交付使用，2008年4月正式投产出车，拥有每小时24辆汽车的生产能力，年产突破10万辆。
“ABB攻克了诸多技术难关，最终满足了客户的需求”ABB机器人汽车工业白车身中国区负责人Herve Chevalier 感言,“项目团队成功地突破技术瓶颈，帮助SVW缩短生产线的设计时间，实现了其生产线全面柔性化的目标，更为ABB机器人赢得更多中国市场开启了一扇技术之门。”
在该项目中应用的AUDI 柔性驱动系统和激光钎焊技术是VW集团车身生产线、车顶、侧围定位焊接工艺的标准产品。但是这两项先进的技术对于ABB中国白车身项目团队而言都是第一次使用，AUDI柔性驱动系统作为VW集团白车身柔性生产的技术亮点，不仅在中国是第一次尝试应用，而且在国际相关专业行业也只有被使用过一次的记录。ABB白车身团队在并没有太多先前经验借鉴的情况下，基于原先技术，努力拓展开发，众志成城，最终跨越了种种技术障碍，制定并成功应用了完全适应于SVW生产线工艺要求的技术解决方案。
迄今为止，ABB机器人领先的激光焊、卷边等白车身车间解决方案已广泛应用于国内诸多著名汽车整车厂和汽车零配件厂家，成为值得客户信赖的合作伙伴。ABB致力于创造领先的白车身技术，融合全球化技术标准，为客户制定完善的白车身车间焊接解决方案，有效降低生产成本、缩短生产周期、确保优质高效的生产。ABB也将通过不懈努力、不断提升、追求卓越，竭诚为客户服务！
