在新型MazdaLantis（马自达-兰迪期轿车的前、后保险杠的制造中采用了新普雷斯公司的气体辅助成型技术。采用这一搅术来制造保脸扛，意味着马自达一兰迪斯公司4年的研究终于有了结果。
在汽车制造业中，虽然人们知道“制造出全塑轿车”还需要很长的时间，但同时人们也清楚地意识到，由于气体辅助注塑技术有助于释放塑件内部的巨大内应力，因此，采用这一技术能极大地促进塑料制品在汽车领域中的应用。正因如此，多年来，人们一直在朝着这个方向努力。
20多年前，汽车的前、后保险杠都是采用金属材料制造而成并被固定在车身上。之后，为了满足汽车设计中对车身外形以及空气动力学方面的要求，多采用混合型的材料，以便与空气吸人护栏一体化。随着车身尺寸和重量的增加，汽车制造商希望更多地采用塑料材料来制造汽车的前、后保险杠，以降低汽车的重量和成本。
最近10年，人们通常采用传统的注塑成型技术来制造塑料保险杆。该技术的制造程序是：先使用一个简单的高压注塑模具制成塑料框架，然后使用一系列的零部件作它的加强和支撑部件。由于采用这种方法需要使用很多配件，并增加了额外的装配费用，因此，人们一直致力于寻求一种能一次完成上述步骤的成型方法。5 年前，马自达公司的工程师在对塑料汽车保险杠成型技术的研究工作中，认识到了在保险杠成型中采用气体辅助技术所带来的好处：
*通过在交叉部位的中央形成中空结构，能使保险杠获得较大的强度和刚性；
*可将局部的厚壁结构组合到制品中一次成型；
*减少了中空部分的内侧加强筋以及厚壁部分的外侧收缩凹陷程度。
此外，马自达公司的工程师还发现，通过采用多个注射点以及更小型的注塑机，可以制成壁厚更薄的保险杠，这样就能大大减轻它的重量。在早期的实验中，马自达公司的工程师发现，如果采用2 . 8 ～厚的加强筋，则保险杠的弯曲强度将增加60 ％。但是同时出现的问题是，由于加强筋太厚，导致表面出现收缩凹陷。采用新普雷斯气体辅助注塑技术以后，不仅使上述难题得以突破，同时，马自达公司的工程师还对所选用的材料与成型条件之间的关系进行了进一步的研究。
早先的气体辅助注塑成型技术是一种被称为满射的方法，这种方法被推出后，首先由三菱公司采用。其技术要点是，当模腔被塑料充满后，射入气体。这样，即使是不同的材料在不同的成型条件下，制品也能达到预定的要求。
马自达公司的工程师采用PP 树脂在适当的条件下进行了实验，结果表明，所有中空成型制品的成型过程都与材料的比容及其流动性有关。当在一个模具中同时使用多个注射气道时，有些气道先形成（容易形成），有些气道慢形成。通常，树脂压力较低的气道容易进人，而在其他气道中，较高的树脂压力随着树脂的冷却而降低，这种压力的下降程度甚至比已掏空的气道中的树脂压力下降得更多。对此，马自达公司的工程师通过改变对气道的设计来消除气道之间的差异。
虽然采用气体辅助注塑技术能够明显改善制品表面的收缩状况，使收缩量由原来的300mm 下降到1 一Zmm 。但是，由于保险杠对外观的要求十分苛刻，即使非常微小的变形也不允许出现。因此，仅仅改变材质和成型条件并不能完全消除这种现象。马自达公司的工程师通过研究发现，采用新的交又结构，通过改变气道的形状以及避免壁厚的突然变化，能够妥善解决这个问题。实验表明，有增厚加强筋的保险杠的弯曲强度比没有拉厚筋的保险杠的弯曲强度提高了60% ，注射压力提高了30% ，需要使用2600t 的注塑机。
一般情况下，一体化设计的保险杠可以使用单一模具成型，使安装和拆除非常方便，可以大大节约制造费用。采用一体化的设计方式以后，前保险杠的重量可以下降37% ，后保险杠的重量可以下降24%。更重要的是，这种设计方式可以使用一种聚合物，使回收更容易。
气体辅助注塑技术在保险杠生产中的成功应用，使马自达公司对“采用这一技术生产其他汽车部件”充满了信心，该公司希望用这一技术生产出的塑料件能更多地取代金属制件。
