1905年始建于德国纽伦堡的雷士生产技术有限公司，最初的业务是为电力行业生产涡轮机叶片。经过一个多世纪的发展，雷士已成长为了一家约有员工2000人、在德国和美国拥有自己的工厂和销售中心、年营业额约3亿欧元的国际化集团。下属4个分公司，其产品涵盖了涡轮机叶片、螺杆泵、挤出机、机床和滚丝机。
雷士公司根据其在机床领域的丰富经验，不断面向市场推出先进的加工经验，如为了实现更经济的生产节拍而推出的旋铣技术；为了抑制石油工业不断攀升的生产成本而推出的便捷、可靠的下钻马达转子；为汽车行业减少生产成本和时间的螺纹加工技术；以及为航空工业高强度工件而推出的滚丝机床。
“雷士最具代表性的旋铣技术目前已经可以替代车削、铣削和磨削等传统加工工艺。旋铣机可直接完成对工件的硬加工，节省了传统加工方法中的打磨工序。”德国雷士生产技术有限公司机床销售总监Sven O. Otten先生介绍说，“这种工艺有两大显著优势，第一，加工时工件转数很低，只有20r/min，避免了加工非平衡力对工件本身的负面影响，完全改善了在加工较长工件时经常出现的易折弯现象；第二，独特的机械运动特点使被均匀铣掉的碎屑带走了加工时工件产生的90%以上的热量。同时保证出色的表面质量”。目前硬体旋风铣技术已经应用于对材料硬度高达62HRC的滚珠丝杠，这些丝杠应用于重型加工中心、重型车床、龙门式机床的各个轴的驱动，由于机床本身的精度要求很高，所以对丝杠的表面精度和直线度也有很高的要求。针对大型丝杠的加工，雷士主要推介两款产品——PW190和PW300，其加工的丝杆最大直径为200mm，除具有高精度之外，机床还进行了模块化设计，客户可根据自身需要进行柔性加工。
目前世界对石油的需求正不断增加，人们也都在寻找可以用更短的周期开采和生产石油的方式。为此，雷士还提出了螺杆钻具的解决方案，也满足了客户对精加工的进一步要求。“螺杆钻具，作为钻头的驱动装置，能够让钻机对地下的石油储量进行钻探。雷士的大型螺杆钻具转子加工专机，可对钻具的轮廓和表面进行精加工，其工件最长可达8m，直径可达200mm。”Sven O. Otten先生还介绍了一款专门为加工大型螺杆钻具所设计的大型机床PW300PM。该机床具有很快的换工装速度，滚铣单元的最大功率可达22kW，为今后更苛刻的加工要求做了充分的准备。
不仅是开采过程，雷士提供的几乎是从开采到提取的整套产品和设备。“通过钻具我们发现了石油，现在面临的问题就是如何把石油抽取出来。所以此时一个可靠的雷士螺杆泵是非常必要的，螺杆泵的加工也可以使用PW190和PW300型机床，但与滚珠丝杠的加工不同的是，旋风铣头是固定的，不需要摆角。”Sven O. Otten先生说，螺杆泵转子的加工，比滚珠丝杠加工的切削量更大，从而需要机床具有更加强劲的马力，其工件本身的直径也更大。对铣头的固定能保证对转子加工的稳定性，也得到了更高的表面质量。由于工件的长度很大，工件弯曲给加工带来的影响也需要重点考虑，基于此考虑，雷士在旋风铣头的两端各设了一个定心支架，这样也对工件的表面起到了保护作用。
雷士的产品在石油行业应用广泛，在汽车行业也颇受好评。目前，随着汽车行业的发展，汽车的生产数量正呈上升态势，其行驶的最高速度也在被不断提高。这就对汽车的转向系统提出了更高的要求，因为系统中包括着像螺杆这样的易损件，也就是说，要求在螺杆的加工过程中，在精度和表面处理上要更加严谨。雷士的旋风铣和滚丝机解决了这一问题，其可对转向螺杆、齿轮齿条、转向蜗杆以及汽车雨刷器上的蜗杆实现高精加工。在CIMT2009雷士的展位上便展出了这样一台可用于汽车EPS转向螺杆加工的专用机床——Combination 90。运用这台机床对EPS螺杆进行加工，全部加工时间由原来的2~3min缩短到40~50s。
生产工艺的高精度与批量生产能力决定了生产的经济效益。目前，由于生产效率比一般的纵向车削机床高出几倍，雷士的旋铣机已经广泛应用于汽车、航空和石油等诸多领域。
