1 逆工序溢流水清洗
在脱脂或磷化后，为洗净附着在工件表面的化学药剂，需要进行多次水洗。为节约用水，将前处理的各水洗工序设计成两个节水单元，使清洗用水由以前各个工序槽单独排放变为单元排放，并采用后段水洗给水，顺次向前段水洗槽溢流供水，最终排放至地沟，提高了清洗水的利用率。
在一些涂装生产线的工艺设计中，脱脂和磷化采用各自后清洗的水补水，不直接添加新鲜的工业用水，从而达到进一步节约用水的用水，从而达到进一步节约用水的目的。此种节水方法目前已成为涂装线水洗设计的通用方法。
2 合理采用新设备，延长槽液更新周期
2.1 在手工预清理工位增加高压水枪预清洗，以减轻后续工序的处理负担。
2.2 在热水洗和预脱脂工序增加悬液分离装置，以便及时除去槽液中的铁粉、泥沙等杂质。这样，既保证了工件的清洗效果，又保持了槽液的清洁。
2.3 在预脱脂和脱脂工序增加油水分离装置，及时将脱脂液中的油脂分离出来，延长了脱脂液的使用寿命。
2.4 增加袋式过滤器，过滤槽液中的杂质，保持槽液清洁。
3 减少工序间的带液量
改进被处理件结构、改变装挂和输送方式，尽可能消除工件在前处理和电泳过程中的兜液现象，减少工件的带液量，可以大幅度减少前处理和电泳后水洗的用水量。
主要措施：检查工件，在兜液部位开工艺孔，消除兜液现象；工艺设计时必须保证各工序间合理的沥水时间。在投资允许的情况下，采用最新的旋转浸渍输送技术，可大大减少工件的带液量。
4 采用膜分离技术
4.1 前处理排放水的处理
前处理脱脂、磷化两个节水单元最终的排放水，经过RO反渗透装置处理后，产生的RO水可分别供表调前最后的新鲜水喷洗和磷化后最后的新鲜纯水喷洗，实现了前处理无废水排放或少量排放。由于脱脂后水洗与磷化后水洗对水质的要求不同，一般脱脂节水单元采用一级反渗透装置，磷化节水单元必须采用二级反渗透装置。
4.2 电泳排放水的处理
目前，能实现电泳设备排放水再利用的方案有两种：
4.2.1 在电泳系统增加RO反渗透装置，以UF超滤液作为ED-RO系统的原水，经ED-RO反渗透系统后，浓水补加到UF3槽，产生的纯水作为最后一级新鲜喷淋用水，纯水槽的溢流水也补加到UF3槽，从而实现了电泳全部工序的封闭循环，可以实现废水零排放。
4.2.2 将纯水洗的溢流排放水作为RO系统的原水，经RO反渗透系统后，浓缩液补加到UF3槽，再生纯水作为最后一级新鲜喷淋用水。
UF超滤系统及RO反渗透系统使电泳及其后水洗形成了彻底的封闭循环系统，电泳漆的回收利用率可以达到99～100%，同时最大限度地降低了电泳系统的用水量。
4.3 喷漆设备排放水的处理
喷漆循环水池除渣系统的最新发展方向是采用超滤和反渗透等先进的膜分离技术，加入少量化学品将循环水变为乳状液体，通过超滤及反渗透将油漆颗粒、溶剂、盐类等分离出来，从而大大减少了废水的排放量，且可回收利用油漆的有效成分。
5 采用新材料，延长槽液的使用寿命
目前大多数前处理线仍然使用固体表调剂，其热稳定性差，槽液要求＜30℃；槽液寿命短，一般不超过2周，需经常换槽。新一代的表调剂是液体产品，槽液温度在50℃时胶体仍稳定，不需制冷系统，平时只需要补充工件带走的槽液，槽液更新周期可长达6个月，大大降低了槽液更新所需的水耗量。
传统溶剂型中、面涂涂料的VOC排放量很大，对环境造成的严重污染。为此，发达国家涂料行业都在研究、开发能减少环境污染的水性涂料、粉末涂料和高固体分涂料，特别是粉末涂料由于采用干式喷涂设备，取消了循环水系统，彻底达到了节水和节能的目的。
